- 杨淦贵;梁祖灿;黄荣稳;邓天豪;邓淇元;林勇传;
磁场处理刀具技术可以提高硬质合金刀具的显微硬度并改善其摩擦性能，然而加工不同材料时，磁场处理后的硬质合金刀片可能会表现出不同的切削性能。为了研究磁化硬质合金刀片加工高强度蠕墨铸铁的切削性能，设计无涂层硬质合金刀片的磁化正交试验，使用直流磁场处理硬质合金刀片后进行RuT500蠕墨铸铁工件的铣削试验。研究结果表明，磁化后的刀片具有更高的显微硬度和更小的前刀面磨损面积，工件表面粗糙度、前刀面月牙洼平均高度和后刀面平均磨损宽度随着磁场参数的不同而表现出增大或者减小的趋势。相比于未经磁场处理的硬质合金刀片，直流磁场处理过的硬质合金刀片在铣削RuT500蠕墨铸铁时具有更高的主切削力，但是在适当的磁场参数(磁场强度为0.4 T,磁化时间为20 s,磁场角度为90°,或者磁场强度为0.4 T,磁化时间为30 s,磁场角度为0°)下，硬质合金刀片具有更小的前刀面磨损面积和后刀面平均磨损宽度，表现出更好的切削性能。
2025年05期 v.59;No.621 1-6页 [查看摘要][在线阅读][下载 1687K] [下载次数：40 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：29 ] - 康春辉;李臣臣;李常平;
本文采用正交试验分析切削速度、进给速度和径向切宽对Ti-6Al-4V钛合金铣削工件表面黏屑率和表面粗糙度的影响规律，进而利用灰色关联法进行铣削工艺参数多目标优化。结果表明：切削速度是影响铣削加工Ti-6Al-4V钛合金表面质量的重要工艺参数，顺铣比逆铣具有更高的表面加工质量；顺铣时，表面黏屑率和表面粗糙度相关性低，两者需要协调改善，铣削速度为75 m/min、进给速度为150 mm/min和径向切宽为1.1 mm的工艺参数组合可兼顾改善表面黏屑率和表面粗糙度；逆铣时，表面黏屑率和表面粗糙度高度线性相关，可以实现同时改善，铣削速度为38 m/min、进给速度为100 mm/min和径向切宽为0.2 mm时加工表面质量最佳。
2025年05期 v.59;No.621 7-11页 [查看摘要][在线阅读][下载 1183K] [下载次数：60 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：21 ] - 马金豪;崔恩照;郑光明;程祥;谷磊;
为探究MQL条件下难加工材料的加工表面质量以及刀具磨损情况，通过对GH4169试件进行车削正交试验，研究喷射距离L、喷射角度θ、空气压力P以及供油量Q对试件的加工表面粗糙度、刀具磨损及刀具寿命的影响。综合评价得到最优参数组合为L=30 mm,θ=45°,P=0.6 MPa,Q=120 mL/h。通过对比干式切削，结果表明：在MQL最优参数下，粗糙度降低39.62%,刀具寿命提高35.55%。
2025年05期 v.59;No.621 12-17页 [查看摘要][在线阅读][下载 1191K] [下载次数：58 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：16 ] - 安永峰;熊次远;陈庆盈;李俊杰;李明;
为进一步研究骨科医用手术钻头钻削生物皮质骨材料工艺参数对钻削力和温度的影响，实现对钻削参数的优选。采用正交试验法进行钻削实验，分析钻削材料厚度、进给速度和主轴转速对钻削力与温度的影响，并比较刀具磨损和钻削材料厚度对钻削力的影响。建立钻削力和温度与钻削参数的整体和单独预测模型，并通过实验验证模型的准确性。以钻削材料厚度4 mm为例，以进给速度和主轴转速为优化变量，以最小化钻削时间与钻削力为目标构建多目标优化模型。使用线性加权求和法求解，分别得到五种不同加权系数组合下钻削生物皮质骨材料的优化工艺参数，并通过实验验证两目标权重系数为0.5时的最优解。
2025年05期 v.59;No.621 18-25页 [查看摘要][在线阅读][下载 2497K] [下载次数：29 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：10 ] - 赵浩男;金成哲;史佳星;张玉璞;
插铣是实现高效去除金属材料的加工方法之一，为研究切削用量对插铣A356铝硅合金切削力的影响规律，本文采用正交试验法进行插铣加工试验，通过极差分析得出切削用量对切削力的影响程度和最优切削用量组合，并采用单因素试验法进一步得出切削用量对各切削分力的影响规律。研究结果表明：对径向力、轴向力以及合力影响最大的是步距a_s,对切向力影响最大的是每齿进给量f_z;随着每齿进给量f_z和步距a_s的增大，3个方向的切削分力都增大，随着切削速度v_c增大，径向力先增大再趋于稳定，切向力和轴向力先下降再趋于稳定。
2025年05期 v.59;No.621 26-30页 [查看摘要][在线阅读][下载 1105K] [下载次数：31 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：6 ] - 郑英晓;张润;宋畅;王奔;
在切削加工碳纤维增强树脂基复合材料(carbon fiber reinforced plastics, CFRP)时，刀具磨损问题严重，因此对碳纤维增强树脂基复合材料开展钻削试验，并对刀具不同磨损形式进行观察，讨论金刚石涂层硬质合金刀具磨损机理。实验结果表明：钻削时轴向切削力、切削温度都随着刀具磨损而逐渐增大；温度升高导致树脂基体玻璃化，从而降低了树脂基体对碳纤维的束缚能力，导致加工孔的出口质量变差；金刚石涂层硬质合金刀具的主要磨损形式为碳纤维与刀具间持续不断的磨擦导致的磨粒磨损，主要为刃口涂层磨损、后刀面涂层磨损、刀尖部分涂层剥落和微崩刃。
2025年05期 v.59;No.621 31-34页 [查看摘要][在线阅读][下载 1027K] [下载次数：84 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：13 ] - 印文典;余泽;陈伟;钟明;金琳嵩;马德云;黄鑫;
针对SiC_f/SiC陶瓷基复合材料去除机理研究需求，开展金刚石划擦SiC_f/SiC复合材料试验，系统地研究划擦过程中划擦力的影响，分析不同加工方向和划擦参数对材料去除机制。结果表明，划擦力影响大小排列顺序为划擦深度、划擦速度和划擦角度。当划擦方向与纤维方向成0°时，可得到最小的划擦力和较好的表面质量。当划擦方向与纤维方向成45°或90°时，金刚石压头会影响SiC_f/SiC复合材料表面质量。这主要是因为SiC_f/SiC复合材料主要的材料去除方式是脆性断裂，其特征是纤维直接断裂、基体破碎、纤维拔出。在实际加工中，可通过控制加工方向与纤维方向、控制磨削深度等加工参数提高表面质量。
2025年05期 v.59;No.621 35-40页 [查看摘要][在线阅读][下载 1606K] [下载次数：168 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：11 ]
- 代进;陈永鹏;李林;叶恒;罗林;
高速干切滚齿由于刀具几何及运动学复杂性，滚刀工作前角在空间上沿切削刃不断变化，通常会形成负前角，影响刀具切削性能。为此，本文基于滚齿工艺原理建立滚刀工作前角的解析表达式，并分析刀具几何参数与切削参数对其影响的规律，进而通过优化滚刀前刀面几何结构，使工作前角沿切削刃的变化更加平缓，通过有限元仿真实验，对比常规滚刀与优化后滚刀的前刀面热—力载荷，以验证优化后滚刀的切削性能。结果表明，优化后的滚刀切削力更加平稳，过渡圆弧处的最高热载荷减小近20%且分布更加均匀，滚刀切削性能得到改善。
2025年05期 v.59;No.621 41-47页 [查看摘要][在线阅读][下载 1849K] [下载次数：19 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：14 ] - 刘鹏飞;刘鹏宇;蔡明;巩强;席欢;于贵华;郑汉达;
在不同磨削加工参数条件下，为了研究DD5镍基单晶高温合金的磨削亚表面塑性变形情况，提出基于神经网络模型预测DD5合金磨削亚表面塑性变形率。通过J-C本构模型，使用ABAQUS软件仿真DD5合金磨削加工过程，探究磨削加工参数与亚表面塑性变形之间的相关性。以塑性变形率的大小和磨削加工参数为映射条件，使用仿真试验的数据集构建BP神经网络预测模型，并对该模型进行检验，经过31次迭代后，模型学习到数据普适性，预测准确率达到98.676 7%,相关系数为0.999 68,预测结果与验证集保持高度一致。通过该预测模型可以制定合理加工参数，提高磨削的精度和加工效率。
2025年05期 v.59;No.621 48-54页 [查看摘要][在线阅读][下载 4094K] [下载次数：28 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：10 ] - 傅声华;金家成;钟志强;陈维财;吴益群;
本文探讨了不同刃磨参数对数控刀片刃口r值及K值的影响，研究刃口磨床毛刷旋转速度、进给量、毛刷主轴中线偏离刀片中心的距离X值、切入角α等工艺参数对铸铁加工刀片刃口r值及K值的影响，通过光学轮廓分析仪对切削刃r值、K值进行检测，采用光学显微镜观察刃口形貌，探讨不同刃口值对刃口磨损的影响。结果表明：增大毛刷进给量、毛刷转速、X值和切入角α都能有效增大刃口r值，共同作用于刃口去除量，去除量越大，刃口r值越大；而减小毛刷进给量会导致对后刀面磨损去除量减小，从而影响K值大小，K=1.6比K=1.0在加工铸铁时的耐冲击、耐磨损性能更好。
2025年05期 v.59;No.621 55-60页 [查看摘要][在线阅读][下载 1181K] [下载次数：6 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：8 ] - 邵心茹;徐有生;王佳欢;赵培轶;孙淑玲;
在航空结构件铣削加工过程中，高速、断续切削载荷在工件和刀具内部以应力波的形式传播，引起工件和刀具内部质点位移，导致工件内部残余应力分布状态受到影响，容易产生介观结构损伤或微裂纹，揭示动态铣削载荷条件下航空结构件内部应力波形成过程是实现工件内部应力状态、介观损伤和微裂纹有效控制的基础和关键。本文进行航空结构件铣削加工实验，获取铣刀的振动加速度信号；根据振动作用下刀齿与工件的瞬时接触模型和切削过程的有限元仿真，获取铣刀刀齿后刀面的等效应力；利用刀齿误差和铣削振动条件下的摩擦力解算模型，揭示刀齿后刀面摩擦力的变化特性，阐明在摩擦力激励作用下铣削被加工工件中应力波的形成过程。
2025年05期 v.59;No.621 61-69页 [查看摘要][在线阅读][下载 2575K] [下载次数：19 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：9 ] - 刘飞;毕俊喜;李养磊;王思;陈永胜;祁晓;
由于现有数控加工刀具可靠性评估方法中忽略了失效阈值的随机性及退化与突发失效之间相互作用的复杂性存在一定的局限性，提出一种新的竞争失效可靠性评估方法。该方法将随机变量引入到退化失效建模中，并验证其分布假设，进一步通过加速Weibull分布对失效率的时间依赖性进行深入分析，从而建立刀具竞争失效可靠性模型。同时，为验证模型预测的准确性，将本文模型与通过引用文献数据及已有竞争失效模型进行对比分析。研究结果表明，考虑失效阈值的随机性对竞争失效可靠性模型有重要影响，本文模型能够提高评估的精度，为未来的刀具可靠性研究提供有力的理论支持。
2025年05期 v.59;No.621 70-76页 [查看摘要][在线阅读][下载 1280K] [下载次数：16 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：12 ] - 任育成;王阳;张劲琦;朱光;李论;赵吉宾;
叶片表面热障涂层随着工作时间延长，表面会逐渐开裂失效，为了保护叶片基体，需要对叶片进行修复，重新覆盖涂层。针对修复过程中，需要先把叶片表面原有涂层全部去除，避免新涂层涂覆效果差的同时还需要满足航空发动机叶片表面修复的高质量、高效率和高一致性要求，提出基于主被动柔顺控制叶片全型面修复系统。针对某型号叶片的修复过程，采用3种磨抛工艺方式的去除模型进行提取与处理。对叶片表面热障涂层高效去除及叶片精确修正提出集成磨抛方案，基于此方案对叶片进行磨抛加工，并对集成磨抛修复叶片典型部位进行实验验证。研究结果表明：主动力控结合被动柔顺的机器人磨抛系统可以应用于航空发动机叶片的全型面修复；经过上述方法修复后的叶片残留涂层全部被去除，表面粗糙度降至0.4μm以内，叶片的去除量稳定控制在0.02 mm左右，满足修复叶片的表面质量及精度要求。
2025年05期 v.59;No.621 77-84页 [查看摘要][在线阅读][下载 1999K] [下载次数：31 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：3 ] - 马海东;杨聪;刘百玲;赵国龙;杨吟飞;
GH625高温合金盘体为薄壁结构，该类零件采用锻造毛坯，通过粗精车削制造而成，存在加工后轮廓变形量大，加工合格率低等技术难题亟待解决。基于GH625高温合金薄壁盘体变形特征，设计能够对零件进行准确定位与稳定装夹，同时增加弱刚度部位装夹刚度的车削柔性夹具，优化夹具柔性支撑机构的位置及数量，借助夹具适应零件加工过程中的不稳定变形，减少零件翻面次数，提高装夹定位的精度，从而提高加工精度和合格率。选取典型GH625高温合金薄壁盘体进行车削加工试验，试验结果表明：零件加工变形不大于0.1 mm,零件加工后平面度优于0.03 mm,保证了零件的设计精度，实现GH625高温合金薄壁盘体的高效精密车削加工。
2025年05期 v.59;No.621 85-89页 [查看摘要][在线阅读][下载 1400K] [下载次数：32 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：8 ] - 徐兰英;张心语;张丽冰;郑淑怡;
为探究微细铣削过程中影响切屑形成和表面形貌的各种因素，建立反映表面粗糙度和平面度的微细铣削加工有限元模型，动态模拟微细铣削时切屑的形成过程，设计以刃倾角、背吃刀量、切削速度、进给速度和切削刃钝圆半径为主要影响因素的正交试验，并分析各参数对切屑形成和表面形貌的影响。研究结果表明，在刃倾角不变时，对加工表面粗糙度影响程度由大到小依次为背吃刀量、切削刃钝圆半径、进给速度、切削速度，对平面度影响程度由大到小依次为切削刃钝圆半径、进给速度、切削速度、背吃刀量；在切削刃钝圆半径不变的情况下，对表面粗糙度影响程度由大到小依次为背吃刀量、刃倾角、进给速度，对平面度影响程度由大到小依次为刃倾角、背吃刀量、进给速度。
2025年05期 v.59;No.621 90-96页 [查看摘要][在线阅读][下载 1690K] [下载次数：60 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：6 ] - 张昌荣;庄可佳;肖旭凯;何文达;池彬永;赵喆;林文坤;
基于Fluent软件对可转位钻头不同冷却液出口方案进行流体仿真分析，研究底部出水口、底部出水口扩口、螺旋槽和底部出水口三种不同方案对可转位钻头的冷却效果和不同位置冷却液流速及流量的影响。通过实际实验验证仿真的准确性，结果表明，仿真与实际情况基本一致：螺旋槽和底部出水口方案能够有效降低刀具温度，螺旋槽内有充足的、速度较快的冷却液使切屑被顺利排出。
2025年05期 v.59;No.621 97-100页 [查看摘要][在线阅读][下载 1171K] [下载次数：8 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：6 ] - 贾雪冰;袁益楚;申博宇;黄信达;张烘州;明伟伟;
为切削加工钛合金选择更加合适的切削液提供适配性评价方法，本文将两种切削液应用于TC4钛合金的铣削过程中。在两种切削液条件下，从表面形貌、表面粗糙度、显微硬度及残余应力出发，探究不同切削液对加工表面质量的影响规律。采用测力仪采集切削过程中的力信号，分析连续切削加工状态以及铣削参数对铣削力的影响规律。从钛合金铣削加工时刀具的磨损状况分析刀具后刀面磨损量在恒定铣削参数下随铣削时间变化的规律，并通过光学相机、扫描电子显微镜对刀具磨损形貌进行表征分析。针对切削加工过程中表面粗糙度、表面硬度、残余应力变化趋势等研究，结合切削加工过程中切削力的变化趋势以及刀具后刀面磨损量值，进而对钛合金加工性能适配性进行评价，在加工过程中，同时可以为优化切削液的选择和应用提供依据和方法。
2025年05期 v.59;No.621 101-106页 [查看摘要][在线阅读][下载 1507K] [下载次数：55 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：5 ] - 潘建林;周知进;邹书航;黄雪值;
在钛合金超声铣削加工过程中，超声方式及参数对切削力和切屑形态有显著影响。为探究不同超声方式和参数对钛合金铣削加工的影响，利用ABAQUS有限元软件建立侧铣加工的三维有限元模型。基于常规铣削特性分析纵扭超声铣削钛合金的分离型和不分离型运动特性，在所构建的超声铣削三维有限元模型基础上，研究常规铣削、轴向超声铣削以及纵扭超声铣削的切屑形状和切削力变化曲线特征。结果表明：使用纵扭超声铣削时所产生的切屑更短小，其切削过程刀具所产生的动能更大，更容易实现断屑。与常规切削和轴向超声相比，分离型超声纵扭复合铣削平均切削力降幅最大，能大幅提高切削稳定性，改善加工质量。
2025年05期 v.59;No.621 107-112页 [查看摘要][在线阅读][下载 2358K] [下载次数：87 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：8 ] - 张金梅;闫鹏辉;李腾;张录;张特;
中间轴作为新能源汽车典型齿轴类零件，齿部精度要求高，且其作为焊接组件的一部分，压装焊接后由于结构的影响无法进行齿部的磨削。因此，必须压装焊接前对中间轴进行齿部精加工，留一定的安全裕度抵消焊接热装对齿部的影响。经过对样件的加工验证，总结热处理变形、中心孔与轴径的位置公差、压装过盈量等对中间轴齿部精度的影响规律，为后续新能源高精度齿轴的加工提供参考。
2025年05期 v.59;No.621 113-116页 [查看摘要][在线阅读][下载 1231K] [下载次数：24 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：4 ] - 李嘉炜;王超;非浩宇;张东宁;李宝奎;郭祥福;
圆弧过渡刃作为可转位刀片主流的刃口处理形式，可以充分发挥刀具的切削性能并提高其加工质量。针对圆弧过渡刃柱面、锥面、倒锥面、扭曲面等4种不同的过渡形式，建立统一的数学模型及加工几何模型，对四轴三联动周边刃磨机床进行工艺计算分析。此外，在刀片装夹过程中，偏心和相位误差是影响加工精度的重要因素，通过提出有效的检测方法，及时发现和纠正这些误差，确保刀具在加工过程中的稳定性和精度。实验验证表明，这些检测方法具有较高的准确性和可靠性，为实际生产提供了有力支持。
2025年05期 v.59;No.621 117-122页 [查看摘要][在线阅读][下载 1149K] [下载次数：6 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：6 ]
- 梁小冰;卢耀安;司卫征;
球杆仪的安装误差会降低基于球杆仪测量数据所辨识的机床旋转轴几何误差准确度。不考虑球杆仪安装误差的辨识结果难以准确反映机床旋转轴实际的几何误差。因此，在利用球杆仪测量机床旋转轴几何误差前，需要尽可能减小或者消除球杆仪安装误差的影响。本文以BC双转台型五轴机床为研究对象，研究球杆仪安装误差消除方法。利用千分表消除球杆仪主轴工具杯处的安装误差，令球杆仪分别在XOY,XOZ,YOZ平面按圆弧轨迹运动，采集球杆仪杆长变化数据，使用基于最小二乘法的球面拟合算法获得球杆仪杆长变化数据的球心坐标，该拟合的球心坐标即球杆仪工件工具杯端的位置安装误差。根据计算的球心坐标在机床数控系统上修正工件坐标系的原点位置，消除球杆仪工件工具杯端的安装误差。通过对比安装误差消除前和消除后球杆仪在XOY,XOZ,YOZ平面的测量数据，验证所提方法可有效消除球杆仪的位置安装误差。
2025年05期 v.59;No.621 123-129页 [查看摘要][在线阅读][下载 1510K] [下载次数：18 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：10 ] - 赵昱皓;梁顺海;张建国;陈惠贤;
本文提出一种检测风机叶片叶根螺栓孔位置度的方法。基于VBAI视觉系统实现算法设计，利用工业相机提取风机叶片叶根的图像，并导入VBAI进行图像处理，通过边缘点提取计算出螺栓孔的径向误差，根据定位特征计算相邻螺栓孔的圆心距，并使用几何函数求解螺栓孔的角度误差，运用余弦定理计算出螺栓孔的位置度。实验结果表明，该检测方法计算出的位置度误差<0.01 mm,具有较高的精度与检测效率。
2025年05期 v.59;No.621 130-135页 [查看摘要][在线阅读][下载 1428K] [下载次数：25 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：4 ] - 王辉;林宴庆;刘红霞;张吉涛;杨宏杰;叶国永;
为简化磁编码器的标定流程并提高测量精度，本文提出一种无须参考母仪的自标定及误差补偿方法。将采集的位置数据按时间平均分成若干组，分别计算出每一组的平均转速，利用平均转速计算出采样时刻的位置并与原始位置进行对比，再利用磁编码器测角圆周360°自封闭的特性，实现对磁编码器测角位置的自标定。建立磁盘偏心误差模型，通过与自标定误差曲线的比对，计算出偏心量，进而实现偏心误差补偿。理论及实验结果证明了该方法的有效性，实现了测角误差的自标定，并将测角精度从±0.05°提高到±0.012°。
2025年05期 v.59;No.621 136-139页 [查看摘要][在线阅读][下载 1168K] [下载次数：27 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：1 ] - 叶卓杭;刘晓军;
本文基于宽场显微成像原理，研究飞行相位法结构光照明显微表面形貌测量方法，在分析验证飞行相位法表面测量性能基础上，提出一种基于包络相关匹配的峰值提取算法，实现飞行相位法高效率的同时，有效提高了测量精度。实验测试验证了飞行相位法结合包络相关匹配的峰值提取算法实现表面高精度测量的有效性。
2025年05期 v.59;No.621 140-144页 [查看摘要][在线阅读][下载 1345K] [下载次数：4 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：6 ] - 贾乐平;朱祥龙;董志刚;康仁科;李景阳;
针对接触式测量可能会对工件表面造成损伤以及轴承测量设备集成度低等问题，提出基于激光位移传感器的非接触集成式测量方法，可一次性测量大型薄壁轴承的内外径、圆度和圆柱度。建立工件偏心误差、传感器偏心误差以及传感器偏心和倾斜误差的数学模型，并通过MATLAB软件进行了仿真求解，分析各误差对直径、圆度和圆柱度测量结果的影响。搭建大型薄壁轴承专用测量装置，通过实验测量数据验证各测量指标的精度，直径测量精度为5μm,圆度测量精度为1.94μm,圆柱度测量精度为1.32μm,满足其测量需求。
2025年05期 v.59;No.621 145-150页 [查看摘要][在线阅读][下载 1561K] [下载次数：21 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：6 ] - 刘婕;单彦虎;李浩然;李昌斌;
点云配准是基于机器视觉进行工业复杂零件三维非接触精密测量的关键环节。为了提高点云配准的效率和准确性，提出一种基于改进法线计算的快速点特征直方图(Fast Point Feature Histograms, FPFH)特征描述子的点云配准方法。采用重心最近邻体素滤波器对点云进行预处理，减少点的数量同时保留表面细微特征。为解决传统迭代最近点(Iterative Closest Point, ICP)算法对初始位置敏感且收敛速度慢的问题，采用基于改进特征描述子的采样一致性(Sample Consensus Initial Alignment, SAC-IA)初始配准算法进行粗配准，使用基于KDtree加速的ICP算法进行精配准。本文选用三组点云数据，用不同的点云配准方法进行了测试。实验结果显示，在点云添加2%与5%噪声的情况下处理不同规模的点云数据时，所提出的方法配准所用时间和均方根误差(Root Mean Square Error, RMSE,E_(RMS))仍优于其它两种对比方法。
2025年05期 v.59;No.621 151-156页 [查看摘要][在线阅读][下载 1261K] [下载次数：42 ] |[网刊下载次数：0 ] |[引用频次：0 ] |[阅读次数：7 ] 下载本期数据